设备检修方式的发展
1.事后检修（事故检修）
在工业化开始的18、19世纪，当时工业生产规模小，机器设备比较简单，本身的技术水平很低，对设备的故障也缺乏认识，只能采取不坏不修、坏了再修的事后检修方式。
2.定期预防性检修
随着大生产的出现，生产方式有了很大变化，机器设备本身复杂程度及技术水平提高了，设备故障对生产影响也明显增加，在这种情况下，出现了定期预防检修方式，可使设备在停机事故前进行检修。这种检修方式使机器寿命延长，提高了生产率，较前一种事后检修有很大进步。
3.状态检修（预知检修，视情检修）
为了解决定期检修的不足，出现了检修周期长短根据设备状态而定的检修，这样可以充分发挥设备的潜力，做到根据实际情况进行检修，制定恰当的备件定货周期和储备量，缩短检修时间和节省检修费用。
状态检修的概念
状态检修是以对设备状态的诊断为基础，对设备进行维护和检修的管理模式和制度。是预防性修试制的高级阶段。 开展状态检修的直接目的是降低设备的不可用率，提高供电可靠率；终极目的是提高企业经济效益和社会效益。 开展状态检修的基础（或前提条件）是设备本身具有较高的健康水平。 开展状态维修的另一前提条件是应有较高的运行管理水平，这包括：合理选用设备、精心周详的维护，适用有效的检测、专业水准的分析诊断，畅通的决策指挥，训练有素的维护和检修力量。
设备状态的分类
正常状态 指设备的整体或其局部没有缺陷，或虽有缺陷但其性能仍在允许的限度以内。 异常状态 指缺陷已有一定程度的扩展，使设备状态信号发生一定程度的变化，设备性能己劣化，但仍然维持工作，此时应注意设备性能的发展趋势，即设备应在监视下运行。 故障状态 指设备性能指标己有大的下降，设备已不能维持正常工作。设备的故障状态根据严重程度又可分为： ①已有故障萌生并进一步发展趋势的早期故障； ②程度尚不很重，设备尚可勉强“带病”运行的一般功能故障； ③已发展到设备不能运行必须停机的严重故障； ④已导致灾难事故的破坏性故障；由于某种原因瞬间发生的突发性紧急事故。 ⑤状态检修是以对设备状态的诊断为基础，对设备进行维护和检修的管理模式和制度。是预防性修试制的高级阶段。
